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Geschrieben von goldenage am 31.03.2018 um 21:21:

Ja, Dauerfestigkeit wird sich zeigen. Auch deshalb würd ich Nylon bevorzugen - mit Lack drüber gegen UV sollte das schon beständig sein.
Zur Schichthaftung: Auch eine Belastbarkeit von nur 1kg/mm² sind bei einem Teil mit 30cm langer und 0,6mm breiter Fläche 180kg, die rein auf Zug ausgehalten werden.
Eher Bedenken hätt ich wegen Kerbwirkung, wenn mal wo schon eine Delle oder ein Loch drin ist, und da hat Nylon mit seiner mehr als 4x besseren Schichthaftung mehr Reserven.

Teil Nummer 2 wurde heute länger begutachtet und verdreht. Es klingt zwar ein wenig seltsam, aber ich denke man muss das Material als Mittelding zwischen Schale und Bespannung ansehen. Daher kommen als nächstes Spanten vorne und hinten dran. Die mitgedruckten Gurte innen werden von vorne nach hinten durchgezogen und in den Spanten gelagert. So wird das Gewicht des Akkus, der auf den Gurten liegt, bestmöglich verteilt. Die Spanten sorgen dafür, dass die Schale ihre Form behält, und leiten alle Kräfte über.
Soweit die Theorie Augenzwinkern

Grüße
Andi


Geschrieben von Kuni am 31.03.2018 um 23:56:

Fräst Du die Spanten, oder druckst Du sie?

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Kunibert der Fiese


Geschrieben von goldenage am 01.04.2018 um 17:58:

Da werd ich einfach schauen, was leichter ist. Sperrholz hat zwar weniger Dichte als all diese Kunststoffe, aber die Spanten würden ja mit einer Wabenstruktur innen gedruckt.
Bin selbst gespannt, was da weniger Gewicht hat.

Grüße
Andi


Geschrieben von goldenage am 05.04.2018 um 21:44:

Teil 2 wurde jetzt mit Spanten versehen, die wie erhofft dem Verdrehen deutlich entgegenwirken.
Man kann die Spanten, mit entsprechend wenig infill, so leicht wie Sperrholzspanten drucken, sie sind dann allerdings nicht so stabil wie Sperrholzspanten. Zudem dauert es fast 2 Stunden, bis ein Spant gedruckt ist, während die Fräse nur Sekunden braucht.
Holz schlägt Plastik.
Teil 2 wurde jetzt überarbeitet und wird nochmal gedruckt.

Danach kommt erstmal die Steckung dran, denn von deren Dimension hängen die Öffnungen in Teil 3 und 4 ab. Die Steckung muss zwischen die Teile eingeklebt werden, wenn Teil 3 und 4 verklebt werden, nachträglich einfügen geht nicht.
Die Steckung wird aus COPA Polymide gedruckt. Bin gespannt, ob das Nylon als Doppel T steif genug ist, ich schätze mal ja.




Die Fotos brachten an den Tag, das die Flügelwurzel beim Original wesentlich dünner ist als bei meiner Zeichnung. Das führt dazu, dass der Übergang zum Rumpf nicht sehr scale aussieht, vor allem die scharfe Nasenleiste des Fillets geht verloren. Dünnere Flügelwurzel = dünnere Steckung - mal sehen, was da noch drin ist.

Grüße
Andi


Geschrieben von goldenage am 11.04.2018 um 22:19:

Teil 2 wurde neu gedruckt, mit 4° weniger Temperatur ist das Ergebnis wesentlich sauberer. Ein Spant ist bereits eingeklebt. An Klebstoffen wurden noch UHU Plus Endfest und ein 2K PU Klebstoff ausprobiert, beide halten nicht. Sekundenkleber hingegen sehr gut.



Auch eine kleine Ausbuchtung unter dem Auspuff ist noch dazugekommen. Die Gurte innen sind weniger geworden, sie zeichnen sich ganz leicht an der Aussenhaut ab. Man könnte den Abstand Gurte - Aussenhaut vergrößern, aber so ist gewährleistet, dass sie miteinander verschmelzen.




Grüße
Andi


Geschrieben von Kuni am 12.04.2018 um 04:38:

ok

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Kunibert der Fiese


Geschrieben von goldenage am 16.04.2018 um 22:13:

Die Steckung aus Nylon ist leider eine Enttäuschung, weil zu flexibel. Zwar könnte man sie verwenden, weil die Flügel auch an der Verspannung hängen, aber ich denke ich werde die Steckung aus Sperrholz+Kieferleisten aufbauen.
Die Öffnung im Rumpf ist somit fix, die Flächendicke bleibt so.

Dafür wurde der Übergang Flügel - Rumpf neu modelliert, sieht jetzt viel besser aus:






... und man weiß jetzt auch, wo die Strömung abreisst, wenn die Nase zu hoch ist Augenzwinkern

Teil 3 wird demnächst gedruckt:



Grüße
Andi


Geschrieben von Kuni am 17.04.2018 um 04:42:

Zitat:
aber ich denke ich werde die Steckung aus Sperrholz+Kieferleisten aufbauen


Nimm bitte was anderes als Holz. Das quillt auf, und man hat Probleme das in feuchtem Zustand zu trennen.
Hast Du von dem Urmodell-Material noch was da? Fräs doch die Steckung ins Negativ und schick es mir, dann laminier ich Dir eine aus Rovings! Besser geht es nicht, wird schön fest.

Gruß,
Kuni

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Kunibert der Fiese


Geschrieben von goldenage am 26.04.2018 um 11:35:

Danke für das Angebot, schätze da werd ich drauf zurückkommen. Bei Gelegenheit werd ich für die Steckung noch PETG+Kohle versuchen, das ist sicher steif genug, aber wahrscheinlich nicht ausreichend bruchfest.
Dann gäbe es noch ein Nylon (Polyamid 12) mit Kohle. Das ist steif, womöglich bruchfest genug, aber neigt ein wenig zum Verziehen, so dass es fraglich ist ob es so gedruckt werden kann. Lack hält nicht drauf, was für die Steckung egal wäre, und Kleben kann man nur mit Tricks.
Beide Materialien hätten den Vorteil, dass sie leichter sind als Epoxy mit Glas oder Kohle.

Zur Zeit kämpfe ich mit Teil 3. Wie befürchtet, steckt der Teufel im Detail: Der Abstand der Verstärkungen im Inneren zur Hülle ist nicht so einfach. Für die Gurte haben sich 0,9mm Abstand bewährt. Eigentlich sollte der Abstand bei einer Wandstärke von 0,6mm genau das Doppelte, also 1,2mm betragen, druckt man mit diesem Abstand, ist die Verbindung Gurte - Hülle aber eher mäßig. Bei 0,9mm ist die Verbindung Gurte - Hülle sehr gut. Nimmt man weniger Abstand, so zeichnen sich die Gurte zu stark auf der Aussenhaut ab.
Das gilt aber nicht für alle Teile, so müssen z.B. die Verstärkungen, die die Aufnahmen für die Schwimmerstreben stützen, mit weniger Abstand gezeichnet werden, sonst halten sie gar nicht an der Hülle.

Zudem gibt es ein Problem damit, dass der Extruder beim Drucken der Innereien immer mal über die Aussenwand fährt und kleine Mengen Filament abstreift. Der Extruder fährt eine Runde und macht die Aussenwand. Dann geht er von hinten nach vorne, dabei mal links und mal rechts, und macht die Innereien wie Gurte und Verstärkungen. Je nach Geometrie des Objekts fährt er dabei eben über die Aussenwand, d.h. von aussen nach innen, und lässt Tröpfchen von Filament dort hängen. Leider lässt sich dieser Weg nicht beeinflussen (zumindest im Zortrax Slicer nicht) so dass ich jetzt beim 3. Versuch die Gurte in den Motorbacken weg genommen habe, und 2 "Fake" Objekte ins Innere gestellt habe, um die Extruderbahn im Inneren der Hülle zu lassen.
Bin gespannt, ob das klappt.

Teil 3 auf Teil 2 gesteckt:






Die Oberfläche dort, wo der Extruder Material hängen lässt




Die Verstärkung der Schwimmerstrebenaufnahme





Grüße
Andi


Geschrieben von Kuni am 26.04.2018 um 18:14:

Hi Andi,

wenn Du die Form fräst, mach so dass ich von oben mit einem Deckel die Rovings pressen kann, okay?

Täuscht das auf den Bildern oder hat die Zylinderkopf-Backe nen Knick an der Trennstelle? Das wäre doof... im Original war doch alles so glatt und rund gelutscht Staun
Das mit den Extruder-Fehlstellen ist schon doof, aber ums schleifen kommt man eh nicht drumrum, so dass man dort ja auch glätten kann.

Gruß,
Kuni

__________________
Kunibert der Fiese


Geschrieben von goldenage am 26.04.2018 um 19:10:

Knick ist keiner, sieht nur so aus weil das nur so aufgelegt ist. Die Teile passen sehr gut zusammen, allerdings ist die Hülle ohne Spanten ziemlich labberig. Hält man sie an einer Seite und dreht sie, hält sie ihre Form nicht. Ist eben ein Mittelding zwischen Schale und Bespannung, kein Revell Modell smile

Gerade ist der Druck fertig geworden, deutlich besser. So kann man das verwenden.

Über die Steckung müssen wir dann noch im Detail reden, sobald ich weiß, wie ich den Flügel angehe. Schätze ein Doppel T Form wird eher schwierig zu laminieren sein.

Grüße
Andi


Geschrieben von Kuni am 26.04.2018 um 19:51:

Nee, nicht sowas kompliziertes. Die Rovings liegen ja nie hundertpro gerade, so dass beim Doppel-T Hohlräume entstehen können. Ein einfaches Viereck als Querschnitt ist am besten; mit Schaumkern (Gewicht!) geht auch, wird ein zwei Versuche beötigen bis der Kern in der Mitte liegt. Schaumkerne hab ich aktuell in meinen selbst laminierten Propellerblättern für die Convair Pogo drin, geht gut.

Gruß,
Kuni

__________________
Kunibert der Fiese


Geschrieben von goldenage am 26.04.2018 um 23:09:

Schaumkern klingt gut.
Ja um eine Oberflächenbehandlung wird man nicht herumkommen.
So große Nähte würden wohl nur mit dem Dremel in sinnvoller Zeit zu plätten sein, Nylon ist zäh.
Ich hab vom Autohandel so eine Grundierung, extra für PA 6/6.6, auf der hält ein Acrylgrund jetzt seit Wochen gut. Gedacht ist schleifen, dann die Grundierung, dann eine Schicht Sprühspachtel (Acryl) den man wieder wegschleift so dass nur die minimalen Fugen zwischen den Schichten aufgefüllt werden. Hat zumindest bei den Teilen aus ABS gut und mit wenig Gewichtszunahme geklappt.
Aber bis dahin ists noch ein weiter Weg.
Morgen mach ich mal Fotos vom neuen Teil.

Grüße
Andi


Geschrieben von goldenage am 30.04.2018 um 19:34:

Sodale, das gelungene Teil 3 von der Seite



und von unten




Die Fehler der Oberfläche sind fast weg, und die Diagonale auf der Seite hat mehr Abstand, so dass die Rumpfwand ihre Rundung behält.
Ein verhunztes Teil wurde zerschnitten, um zu sehen, ob die geringere Drucktemperatur Auswirkungen auf die Schichthaftung hat. Die Probeteile wurden ja heißer gedruckt, nur die Schale, die, ohne dass der Extruder absetzen muss, in einer Spirale hochgeht. So sind natürlich nie Probleme mit Fäden usw. aufgetreten.
Die geringere Temperatur lässt die Schichthaftung auf rund 2,5 kg/mm² runtergehen.
Ist immer noch viel, trotzdem gehts zurück an den Start, um die Druckparameter zu optimieren.
Notfalls muss man mit den Spinnweben im Inneren leben und diese halt irgendwie entfernen.

Teil 3 wurde an Teil 2 geklebt. Ist nicht so einfach wie es klingt, der Erfolg war auch gleich, dass die Sache etwas schief ist, die Rückseite von Teil 3 liegt nicht mehr plan auf. Vielleicht kann das der nächste Spant korrigieren.






Wahrscheinlich ist es am besten, in jedes Teil zuerst einen Spant an die Rückseite zu kleben, so kann es nicht mehr so leicht verformt werden.
Sehr positiv: Die "Fake" Objekte, Röhrchen mit 4mm Durchmesser, sind erstaunlich stabil. Erst nach mehrmaligem Knicken um 90° brechen sie. Somit werden erstens die Gurte und Streben ihre Arbeit tun, und zweitens können vielleicht die Schwimmerstreben direkt gedruckt werden. Alternative wären Kohlerohre, und nur eine Verkleidung als Druckteil, so wie bei der Nieuport.
Ebenfalls positiv: Die verklebten Rumpfteile sind, obwohl bis jetzt nur ein Spant vorhanden ist, sehr stabil und verdrehsteif.
Jetzt bin ich mir zum ersten mal ziemlich sicher, dass solch ein Rumpf stabil genug wird.

Grüße
Andi


Geschrieben von Kuni am 30.04.2018 um 19:57:

Sieht sehr gut aus, auch der Übergang ok
Mit was klebst Du das Teufelszeug?

Kuni

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Kunibert der Fiese


Geschrieben von goldenage am 30.04.2018 um 20:54:

Das ist ein Sekundenkleber von Innotec, den gabs mal beim Schweighofer. Hab ich mir zugelegt, weil die Öffnung nicht verkleben kann - sind nämlich mehrere große, und der Kleber rinnt einen Plastikstab entlang. Ist aber nicht ideal, weil schwer zu dosieren.
Noch verpackt liegt ein Kleber von HG bei mir rum, mit so einem Granulat, mit dem man Spalte füllen kann. Wird demnächst ausprobiert.
Beim Lindinger gibts was ähnliches, Sekundenkleber mit Granulat, das man mischen und als Kleber und Spachtel verwenden kann. Bis jetzt der einzige Spachtel, den ich gefunden hab, der angeblich auf Nylon hält. Und sicher traumhaft zu schleifensmile

Grüße
Andi

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