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Autor Beitrag
Thema: Gloster VI
goldenage

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12.06.2018 18:24 Forum: Bau und Konstruktion

Ja seltsam, das Ausbeulen ist, wie heute festgestellt habe, keine Folge des Abnehmens vom Baubrett, sondern wird bereits so gedruckt. Komischerweise nur bei den eigentlich einfachen Formen wie den elliptischen Rumpfsegmenten, und auch da nur an den Seiten, Rumpfboden und Rumpfrücken sind ok. Ganz leicht scheint das Nylon da zu spannen. Die aufgebogenen Ränder konnten durch 4mm Aufdoppeln verhindert werden. Schwieriger ist der Falz bei der doppelten Wandstärke, bei 2 Testdrucken war das alles völlig deformiert.
Alles extrem zeitraubend.

Stabil genug wirds, denke ich, schon. Zwar ist die hintere Rumpfhälfte zwischen den Spanten leicht zu einzudrücken, wenn man dort hinfasst, aber verdrehsteif ist die Sache, und knicksteif genug m.M.n. auch.
Ich hatte mal vor Jahren einen Trainer von Robbe, Puma hieß der glaub ich, der hatte auch so einen Plastikrumpf. Den konnte man fast zusammendrücken, Spanten waren gar kein drin.

Das Wichtigste im Moment ist die Sache mit dem Falz, oder irgendeine andere Art wie man die Teile präzise verbinden kann. Vielleicht bleib ich bei den extra Verbindern, mit dem Sperrholzspant in der Mitte, und den aufgedoppelten Rumpfrändern.

Grüße
Andi

Thema: Gloster VI
goldenage

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11.06.2018 20:41 Forum: Bau und Konstruktion

2 Schritte vor, eineinhalb zurück.
Die Sache mit dem Falz ist bei genauem Hinsehen nicht so einfach. Der Rand des Teils, in den gesteckt werden soll, ist bei allen Teilen (bis auf einen) leicht trompetenartig erweitert. Vermutlich passiert das beim Abnehmen vom Baubrett, wenn man das Raft, also die Basis auf der dann das Teil gedruckt wird, abschabt. Dabei wird die Schale drüber leicht geknickt, und die scheint sich das zu merken.
Sieht dann so aus:



Zwar kann man das beim Kleben dann andrücken, aber so bleibt die Kleberei sehr mühsam. Übertrieben ausgedrückt so, wie wenn man 2 zu Röhren gerollte Stoffe Stoß an Stoß verkleben will. Genau ist was anderes, und nachdem bis jetzt ja ohnehin nur Ausschuss produziert wurde, wurden mit dem Mut der Verzweiflung 3 Segmente verklebt. Eins ist natürlich schief. Kleben geht nur mit Sekundenkleber, und die Zeit zum Ausrichten beträgt genau 1 Sekunde.
Abschnittsweise kleben, also trocken zusammenhalten und Kleber reinträufeln, geht besser, allerdings kommt beim Zusammenkleben des ganzen Rumpfes unweigerlich der Punkt, wo das nicht mehr geht, weil man nicht mehr innen in den Rumpf gelangt.

Nächstes Problem: Das Ensemble hier hat bereits 360 Gramm, das wäre das anvisierte Gewicht für den gesamten Rumpf, aber es fehlen noch 2 Teile




Festigkeitsmäßig ist der vordere Teil des Rumpfes sehr gut, durch die Längsträger für Akku und Servos, die Spanten, Gurte und Diagonalen.
Der hintere Teil hat nur wenige Gurte, Sperrholzspanten an den Verbindungen. Da müssen noch Balsaspanten dazwischen rein, sonst ist das nicht beulfest genug.

Als nächstes werden die Falzverbindungen neu gezeichnet. Die Ränder der Schale über 3mm Länge aufgedoppelt, damit die noch stabiler werden.
Dann werd ich sehen, ob man den hinteren Rumpfabschnitt statt mit 0,6mm mit 0,5mm drucken kann. Würde Gewicht sparen, aber womöglich beult sich das Nylon dann schon beim Druck aus.


Grüße
Andi

Thema: Schneider Trophy Racer
goldenage

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09.06.2018 20:13 Forum: Bau und Konstruktion

Oh, das Schnabeltier hat sich ja ganz schön gemausert ok

Grüße
Andi

Thema: Gloster VI
goldenage

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28.05.2018 22:04 Forum: Bau und Konstruktion

Naja, sieht ja nicht so schlecht aus. Den hinteren Teil dazuzeichnen wär auch kein Problem, sieht aber irgendwie komisch aus.
Oben rum scheinen die Rundungen ausgeprägter, aber das lass ich jetzt so.
Und der ganze Flieger sieht handgedengelt aus, da machen ein paar sanfte Wellen im Nylon nix. Augenzwinkern

Grüße
Andi

Thema: Gloster VI
goldenage

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28.05.2018 21:12 Forum: Bau und Konstruktion

Ah, ich glaub es fällt mir wieder ein: Das hier Cockpit dürfte das Cockpit einer Gloster VI sein. Was andeutet, das Glaskasten + Rahmen ein Stück war.

Grüße
Andi

Thema: Gloster VI
goldenage

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28.05.2018 20:47 Forum: Bau und Konstruktion

Fotos der Verbinder, die aus einem gedruckten, ca. 11mm breiten "Rahmen" und einem Spant aus Sperrholz bestehen. Ohne Sperrholz wäre der Rahmen mehr ein Nylonband, hat aber den Vorteil, über die Breite die korrekte Rumpfkrümmung (von vorn nach hinten) zu haben so dass das alles gut anliegt.



So wurden jetzt die Schnauze mit dem Teil dahinter verklebt. Erst Rahmen + Spant in eine Hälfte, dann den nächsten Teil dran. Beim Kleben tu ich mir am leichtesten, alles trocken zu fixieren, und dann nach und nach dünnen Sekundenkleber in den Spalt zu träufeln.






Mittlerweile ist Teil Nr. 4 verwendbar, fast 18cm lang, 13 Stunden Druckzeit, hier nur aufgelegt, das Raft ist auch noch dran, damit es bis zum Einkleben der Spanten seine Form behält.




Hier trat trotz aller Tricks wieder das Problem mit dem Abstreifen von Material auf. Muss man halt wegschleifen und Sprühspachtel drüber, hilft nix. Auf der rechten Seite ist die Oberfläche nicht ganz perfekt, hier sind Fäden eingearbeitet, weil der Slicer die Naht oft auf den ungünstigsten Punkt legt und dann quer über die Schale reist, um die Innereien zu machen. Ist ärgerlich, weil die Oberfläche sonst fast perfekt sein könnte. Zortrax ist dran, die Software diesbezüglich upzugraden.




Dafür hat das Teil jetzt einen Falz angedruckt. Erst dachte ich, das ginge nicht, aber wenn man die Parallelfläche in einem sanften Winkel von der Aussenfläche weg zeichnet, so bringt der Drucker das zustande.
Der Falz ist ein Segen, erstens hat die Wand dort jetzt die doppelte Wandstärke und erinnert nicht mehr so an Stoff, sondern fast schon an eine Schale smile
Zweitens lässt sich das nächste Teil viel sauberer aufsetzen, und Klebstoff spart man obendrein.



Die gerade Verkleidung links (Oberseite der Motorverkleidung, die zum Cockpit führt) ist am Limit dessen, was man in Nylon mit 0,6mm Dicke ohne Verstärkung an geraden Flächen drucken kann. Es sind gaaaanz leichte Wellen drin, die werden hiemit offiziell zu Scaledetails erklärt. Würd ich dort noch einen Gurt mitdrucken, hätte ich dort das nächste Problem mit der Oberfläche.


Beim Zeichnen der Kabinenhaube hatte ich damals eine geniale Idee, ich kann mich nur leider nicht mehr erinneren, was das war gruebel

Jedenfalls ist eine Sicke im Rumpf, um die 1,2mm dicke Haube aufzunehmen, und die "Flügel" der Haube bilden auch den Cockpitrahmen.





Scale dürfte das aber nicht sein. Besser die "Flügel" abschneiden und nur den Glaskasten extra, oder?

Grüße
Andi

Thema: Supermarine S6
goldenage

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12.05.2018 19:51 Forum: Bau und Konstruktion

Es gibt ein Soundfile des Originalmotors, und jetz auch dazu den passenden Vorbeiflug:

S6

Grüße
Andi

Thema: Gloster VI
goldenage

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30.04.2018 20:54 Forum: Bau und Konstruktion

Das ist ein Sekundenkleber von Innotec, den gabs mal beim Schweighofer. Hab ich mir zugelegt, weil die Öffnung nicht verkleben kann - sind nämlich mehrere große, und der Kleber rinnt einen Plastikstab entlang. Ist aber nicht ideal, weil schwer zu dosieren.
Noch verpackt liegt ein Kleber von HG bei mir rum, mit so einem Granulat, mit dem man Spalte füllen kann. Wird demnächst ausprobiert.
Beim Lindinger gibts was ähnliches, Sekundenkleber mit Granulat, das man mischen und als Kleber und Spachtel verwenden kann. Bis jetzt der einzige Spachtel, den ich gefunden hab, der angeblich auf Nylon hält. Und sicher traumhaft zu schleifensmile

Grüße
Andi

Thema: Gloster VI
goldenage

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30.04.2018 19:34 Forum: Bau und Konstruktion

Sodale, das gelungene Teil 3 von der Seite



und von unten




Die Fehler der Oberfläche sind fast weg, und die Diagonale auf der Seite hat mehr Abstand, so dass die Rumpfwand ihre Rundung behält.
Ein verhunztes Teil wurde zerschnitten, um zu sehen, ob die geringere Drucktemperatur Auswirkungen auf die Schichthaftung hat. Die Probeteile wurden ja heißer gedruckt, nur die Schale, die, ohne dass der Extruder absetzen muss, in einer Spirale hochgeht. So sind natürlich nie Probleme mit Fäden usw. aufgetreten.
Die geringere Temperatur lässt die Schichthaftung auf rund 2,5 kg/mm² runtergehen.
Ist immer noch viel, trotzdem gehts zurück an den Start, um die Druckparameter zu optimieren.
Notfalls muss man mit den Spinnweben im Inneren leben und diese halt irgendwie entfernen.

Teil 3 wurde an Teil 2 geklebt. Ist nicht so einfach wie es klingt, der Erfolg war auch gleich, dass die Sache etwas schief ist, die Rückseite von Teil 3 liegt nicht mehr plan auf. Vielleicht kann das der nächste Spant korrigieren.






Wahrscheinlich ist es am besten, in jedes Teil zuerst einen Spant an die Rückseite zu kleben, so kann es nicht mehr so leicht verformt werden.
Sehr positiv: Die "Fake" Objekte, Röhrchen mit 4mm Durchmesser, sind erstaunlich stabil. Erst nach mehrmaligem Knicken um 90° brechen sie. Somit werden erstens die Gurte und Streben ihre Arbeit tun, und zweitens können vielleicht die Schwimmerstreben direkt gedruckt werden. Alternative wären Kohlerohre, und nur eine Verkleidung als Druckteil, so wie bei der Nieuport.
Ebenfalls positiv: Die verklebten Rumpfteile sind, obwohl bis jetzt nur ein Spant vorhanden ist, sehr stabil und verdrehsteif.
Jetzt bin ich mir zum ersten mal ziemlich sicher, dass solch ein Rumpf stabil genug wird.

Grüße
Andi

Thema: Gloster VI
goldenage

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26.04.2018 23:09 Forum: Bau und Konstruktion

Schaumkern klingt gut.
Ja um eine Oberflächenbehandlung wird man nicht herumkommen.
So große Nähte würden wohl nur mit dem Dremel in sinnvoller Zeit zu plätten sein, Nylon ist zäh.
Ich hab vom Autohandel so eine Grundierung, extra für PA 6/6.6, auf der hält ein Acrylgrund jetzt seit Wochen gut. Gedacht ist schleifen, dann die Grundierung, dann eine Schicht Sprühspachtel (Acryl) den man wieder wegschleift so dass nur die minimalen Fugen zwischen den Schichten aufgefüllt werden. Hat zumindest bei den Teilen aus ABS gut und mit wenig Gewichtszunahme geklappt.
Aber bis dahin ists noch ein weiter Weg.
Morgen mach ich mal Fotos vom neuen Teil.

Grüße
Andi

Thema: Gloster VI
goldenage

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26.04.2018 19:10 Forum: Bau und Konstruktion

Knick ist keiner, sieht nur so aus weil das nur so aufgelegt ist. Die Teile passen sehr gut zusammen, allerdings ist die Hülle ohne Spanten ziemlich labberig. Hält man sie an einer Seite und dreht sie, hält sie ihre Form nicht. Ist eben ein Mittelding zwischen Schale und Bespannung, kein Revell Modell smile

Gerade ist der Druck fertig geworden, deutlich besser. So kann man das verwenden.

Über die Steckung müssen wir dann noch im Detail reden, sobald ich weiß, wie ich den Flügel angehe. Schätze ein Doppel T Form wird eher schwierig zu laminieren sein.

Grüße
Andi

Thema: Gloster VI
goldenage

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26.04.2018 11:35 Forum: Bau und Konstruktion

Danke für das Angebot, schätze da werd ich drauf zurückkommen. Bei Gelegenheit werd ich für die Steckung noch PETG+Kohle versuchen, das ist sicher steif genug, aber wahrscheinlich nicht ausreichend bruchfest.
Dann gäbe es noch ein Nylon (Polyamid 12) mit Kohle. Das ist steif, womöglich bruchfest genug, aber neigt ein wenig zum Verziehen, so dass es fraglich ist ob es so gedruckt werden kann. Lack hält nicht drauf, was für die Steckung egal wäre, und Kleben kann man nur mit Tricks.
Beide Materialien hätten den Vorteil, dass sie leichter sind als Epoxy mit Glas oder Kohle.

Zur Zeit kämpfe ich mit Teil 3. Wie befürchtet, steckt der Teufel im Detail: Der Abstand der Verstärkungen im Inneren zur Hülle ist nicht so einfach. Für die Gurte haben sich 0,9mm Abstand bewährt. Eigentlich sollte der Abstand bei einer Wandstärke von 0,6mm genau das Doppelte, also 1,2mm betragen, druckt man mit diesem Abstand, ist die Verbindung Gurte - Hülle aber eher mäßig. Bei 0,9mm ist die Verbindung Gurte - Hülle sehr gut. Nimmt man weniger Abstand, so zeichnen sich die Gurte zu stark auf der Aussenhaut ab.
Das gilt aber nicht für alle Teile, so müssen z.B. die Verstärkungen, die die Aufnahmen für die Schwimmerstreben stützen, mit weniger Abstand gezeichnet werden, sonst halten sie gar nicht an der Hülle.

Zudem gibt es ein Problem damit, dass der Extruder beim Drucken der Innereien immer mal über die Aussenwand fährt und kleine Mengen Filament abstreift. Der Extruder fährt eine Runde und macht die Aussenwand. Dann geht er von hinten nach vorne, dabei mal links und mal rechts, und macht die Innereien wie Gurte und Verstärkungen. Je nach Geometrie des Objekts fährt er dabei eben über die Aussenwand, d.h. von aussen nach innen, und lässt Tröpfchen von Filament dort hängen. Leider lässt sich dieser Weg nicht beeinflussen (zumindest im Zortrax Slicer nicht) so dass ich jetzt beim 3. Versuch die Gurte in den Motorbacken weg genommen habe, und 2 "Fake" Objekte ins Innere gestellt habe, um die Extruderbahn im Inneren der Hülle zu lassen.
Bin gespannt, ob das klappt.

Teil 3 auf Teil 2 gesteckt:






Die Oberfläche dort, wo der Extruder Material hängen lässt




Die Verstärkung der Schwimmerstrebenaufnahme





Grüße
Andi

Thema: Gloster VI
goldenage

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16.04.2018 22:13 Forum: Bau und Konstruktion

Die Steckung aus Nylon ist leider eine Enttäuschung, weil zu flexibel. Zwar könnte man sie verwenden, weil die Flügel auch an der Verspannung hängen, aber ich denke ich werde die Steckung aus Sperrholz+Kieferleisten aufbauen.
Die Öffnung im Rumpf ist somit fix, die Flächendicke bleibt so.

Dafür wurde der Übergang Flügel - Rumpf neu modelliert, sieht jetzt viel besser aus:






... und man weiß jetzt auch, wo die Strömung abreisst, wenn die Nase zu hoch ist Augenzwinkern

Teil 3 wird demnächst gedruckt:



Grüße
Andi

Thema: Gloster VI
goldenage

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11.04.2018 22:19 Forum: Bau und Konstruktion

Teil 2 wurde neu gedruckt, mit 4° weniger Temperatur ist das Ergebnis wesentlich sauberer. Ein Spant ist bereits eingeklebt. An Klebstoffen wurden noch UHU Plus Endfest und ein 2K PU Klebstoff ausprobiert, beide halten nicht. Sekundenkleber hingegen sehr gut.



Auch eine kleine Ausbuchtung unter dem Auspuff ist noch dazugekommen. Die Gurte innen sind weniger geworden, sie zeichnen sich ganz leicht an der Aussenhaut ab. Man könnte den Abstand Gurte - Aussenhaut vergrößern, aber so ist gewährleistet, dass sie miteinander verschmelzen.




Grüße
Andi

Thema: Gloster VI
goldenage

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05.04.2018 21:44 Forum: Bau und Konstruktion

Teil 2 wurde jetzt mit Spanten versehen, die wie erhofft dem Verdrehen deutlich entgegenwirken.
Man kann die Spanten, mit entsprechend wenig infill, so leicht wie Sperrholzspanten drucken, sie sind dann allerdings nicht so stabil wie Sperrholzspanten. Zudem dauert es fast 2 Stunden, bis ein Spant gedruckt ist, während die Fräse nur Sekunden braucht.
Holz schlägt Plastik.
Teil 2 wurde jetzt überarbeitet und wird nochmal gedruckt.

Danach kommt erstmal die Steckung dran, denn von deren Dimension hängen die Öffnungen in Teil 3 und 4 ab. Die Steckung muss zwischen die Teile eingeklebt werden, wenn Teil 3 und 4 verklebt werden, nachträglich einfügen geht nicht.
Die Steckung wird aus COPA Polymide gedruckt. Bin gespannt, ob das Nylon als Doppel T steif genug ist, ich schätze mal ja.




Die Fotos brachten an den Tag, das die Flügelwurzel beim Original wesentlich dünner ist als bei meiner Zeichnung. Das führt dazu, dass der Übergang zum Rumpf nicht sehr scale aussieht, vor allem die scharfe Nasenleiste des Fillets geht verloren. Dünnere Flügelwurzel = dünnere Steckung - mal sehen, was da noch drin ist.

Grüße
Andi

Thema: Gloster VI
goldenage

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01.04.2018 17:58 Forum: Bau und Konstruktion

Da werd ich einfach schauen, was leichter ist. Sperrholz hat zwar weniger Dichte als all diese Kunststoffe, aber die Spanten würden ja mit einer Wabenstruktur innen gedruckt.
Bin selbst gespannt, was da weniger Gewicht hat.

Grüße
Andi

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31.03.2018 21:21 Forum: Bau und Konstruktion

Ja, Dauerfestigkeit wird sich zeigen. Auch deshalb würd ich Nylon bevorzugen - mit Lack drüber gegen UV sollte das schon beständig sein.
Zur Schichthaftung: Auch eine Belastbarkeit von nur 1kg/mm² sind bei einem Teil mit 30cm langer und 0,6mm breiter Fläche 180kg, die rein auf Zug ausgehalten werden.
Eher Bedenken hätt ich wegen Kerbwirkung, wenn mal wo schon eine Delle oder ein Loch drin ist, und da hat Nylon mit seiner mehr als 4x besseren Schichthaftung mehr Reserven.

Teil Nummer 2 wurde heute länger begutachtet und verdreht. Es klingt zwar ein wenig seltsam, aber ich denke man muss das Material als Mittelding zwischen Schale und Bespannung ansehen. Daher kommen als nächstes Spanten vorne und hinten dran. Die mitgedruckten Gurte innen werden von vorne nach hinten durchgezogen und in den Spanten gelagert. So wird das Gewicht des Akkus, der auf den Gurten liegt, bestmöglich verteilt. Die Spanten sorgen dafür, dass die Schale ihre Form behält, und leiten alle Kräfte über.
Soweit die Theorie Augenzwinkern

Grüße
Andi

Thema: Gloster VI
goldenage

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30.03.2018 17:38 Forum: Bau und Konstruktion

Ja, die Versteifungen sind hohl. Prinzipiell ist das schon möglich, dort Kohle oder Kiefer reinzutun, aber ich bin eher wieder davon abgekommen, denn wenn diese Gurte sich dann nicht genau nach Zeichnung biegen, dann wird das Kunststoffteil verformt.

Das Nylon ist weniger steif als GFK oder Kohle, dafür kann es enorm viel wegstecken. So kann man die Motorhaubenbacken problemlos zusammenquetschen, die federn zurück und fertig. Selbst wenn man mit Kraft den Rand der Hülle umbiegt, kann man sie wieder zurückbiegen, erst nach dem ~zigsten Biegen bricht da was.

Alternativ könnte man PETG+Kohle nehmen. Das ist leichter, steifer, aber weniger stabil, sowohl was Biegen als auch die Schichthaftung betrifft. Da würde ich dann ein Gerüst aus Kiefer oder Kohle vorsehen, um Knicken zu vermeiden. Wäre jedenfalls noch ein Plan B.

Ich hab mit der Zugwaage ein paar Teststücke zerissen. COPA Polymide hält ~4,3 kg/mm² Zug aus (reine Schichthaftung, längs der Faser kein Thema), PETG+Kohle ~1 kg/mm². Zwar reicht letzteres aus, wie viele gedruckte Flieger beweisen, aber wie lang die Flieger halten ist dann die Frage.

Grüße
Andi

Thema: Gloster VI
goldenage

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30.03.2018 14:46 Forum: Bau und Konstruktion

Das erste Teil wurde neu gedruckt, mit 1,2mm Dicke, das Teil 2 dahinter mit 0,6mm Dicke und Versteifungen. Dazu der Deckel, unter dem dann der Akku Platz nehmen wird.
Rumpfteile in COPA PolyMide (Nylon), der Deckel in PETG+Kevlar, der muss in erster Linie leicht sein.












Das Ensemble braucht definitiv Spanten. Die Verdrehsteifigkeit ist nicht ganz einfach festzustellen, aber ich schätze mal, hätte ich nur ein solches Rumpfsegment aus GFK oder Kohle, wäre das auch nicht verdrehsteifer.
Das vorderste Teil, wo später der Motor sitzt, werd ich so beibehalten.
Vom Teil dahinter kommen noch Innereien weg. Erstens ist es noch zu schwer, zweitens zieht der Extruder auf den vielen Leerwegen, wenn er von einer Strebe zur anderen fährt, viele Fäden. Die sind fast so dünn wie Spinnweben und extrem blöd zu entfernen.
Auf dem Foto ist schon eine Handvoll draussen:



Beim nächsten Versuch setze ich auf wenige innere Versteifungen und Spanten für die Torsionsfestigkeit. Wenn die Beulfestigkeit leidet, hab ich mir überlegt, die Oberfläche in Dreiecke aufzuteilen und innen mit Balsa zu bekleben. Das ist jedenfalls leichter und wahrscheinlich effektiver als die Verstrebungen.

Grüße
Andi

Thema: Gloster VI
goldenage

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17.03.2018 12:07 Forum: Bau und Konstruktion

Ja die Bilder von Herrn Ozawa kenn ich. Die sind sehr schön, aber m.M.n. auch sehr künstlerisch, der Rumpf ist schlanker als auf den Fotos und und den Zeichnungen, auch eben diese Rundungen bei der Motorverkleidung kleiner als auf den Fotos.
Eine Beule werd ich dazu machen, die unterhalb der Auspufföffnungen. Die Sicken dort, wo das Blech abnehmbar war, eher nicht. Fürchte das wird zu grob, wenn man das druckt, da wird Spachtel besser sein.

Grüße
Andi

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