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Thema: Gloster VI
goldenage

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11.02.2019 13:11 Forum: Bau und Konstruktion

Wie ist denn das mit den Kabeln? Hab ich mal gewusst aber wieder vergessen: Vom Akku zum Regler kurz, vom Regler zum Motor egal?
Oder war es umgekehrt?

Grüße
Andi

Thema: Gloster VI
goldenage

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09.02.2019 20:34 Forum: Bau und Konstruktion

Rumpfteile wiegen 350 Gramm, dazu kommt noch etwas Holz, die gedruckten Spanten (die sind aber leichter als die aus Sperrholz).
Schwimmer hoffe ich auf 250 Gramm pro Stück zu kommen, die entstehen gerade virtuell.
In etwa so schwer wie die S6, nur mit weniger Flügelflächeunglücklich

Genau, die Haut fällt zwischen den Rippen etwas ein. Sobald ein klein wenig Krümmung drin ist, wie im vorderen Flügeldrittel, geht das tadellos. Im hinteren Bereich ist das Profil so gut wie eben, da nicht mehr. Aber ich schätze man kann das so lassen. Mal sehen wenn die Grundierung drauf kommt, das Schwarz schluckt alles.

Die Lauffläche der Schwimmer werd ich innen mit dünnem Balsa bekleben, so der Plan. Ist einfacher und leichter als jedes Gerippe, und etwas Dicke tut der Unterseite sicher gut.

Um Gewicht zu sparen, hab ich den verwegenen Plan geschmiedet, die Akkus in die Schwimmerspitzen zu verfrachten. Vermutlich wird auch die Gloster Blei vorne brauchen, sind bei der S6 fast 200 Gramm, das würde schon mal wegfallen. Die Schwimmer müssen dann sehr stabil werden, aber auch das Gewicht wäre vor dem SP.

Grüße
Andi

Thema: Gloster VI
goldenage

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09.02.2019 15:43 Forum: Bau und Konstruktion

Hier die Teile des Flügels über den Balsaflügel einer Nieuport gelegt. Beim Balsaflügel fehlen noch die Randbögen, Gewicht 330 Gramm.
Der Flügel der Gloster hat 400 Gramm.








Gewichtsmäßig verbessern lässt sich das, wenn überhaupt, durch einer dünner gedruckte Schale. Die Innereien kann man nicht mehr abspecken, der Flügel weist auf der Oberseite hinten leichte Wellen auf, sind auf der schwarzen Oberfläche kaum zu sehen, wird erst die Farbe ans Licht bringen.
Ich lass das erst mal so, die Praxis wird zeigen, ob die 0,5mm stabil genug sind.

Grüße
Andi

Thema: Gloster VI
goldenage

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29.01.2019 16:33 Forum: Bau und Konstruktion

Tja, und wie bei Weihnachten ist man nicht mit allen Geschenken zufrieden. Mittendrin im Druck hat der Extruder aufgehört zu extrudieren, bin mir noch nicht sicher warum. Über viele Druckstunden leidet das Ritzel, das das Filament fördert, wird vom Carbon offenbar scharf geschliffen und fördert dann nicht mehr, sondern kerbt. Das Ritzel ist allerdings neu.
Im Hotend scheint sich auf Dauer Material abzulagern und zu verstopfen. Wurde aber erst kürzlich mit der Lötflamme gereinigt.
Entweder ist das PTFE Röhrchen, das auf den ersten Zentimetern des Hotends isoliert, falsch eingesetzt, oder das Hotend selbst ist innen aufgerauht und hat zuviel Widerstand, wenn die Schmelze durch will.

Die Freuden des 3D Drucks halt Augenzwinkern

Immerhin sind die 3 Zentimeter Flügel, die gedruckt wurden, nicht verzogen. Mal sehen.

Grüße
Andi

Thema: Gloster VI
goldenage

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28.01.2019 18:23 Forum: Bau und Konstruktion

Höhenruder ist verklebt und teilweise verschliffen.
Soviel lässt sich jetzt schon sagen: Für komplizierte Geometrien, elliptisch und profiliert, ist diese Bauweise für Leitwerke ein Fortschritt.






Die Rumpfspanten wurden überarbeitet, auf Sperrholz wird jetzt verzichtet. Das Carbonnylon ist steif genug, in der Mitte ist nun ein profilierter Steg mit einer 6mm Öffnung. Daran werden die Spanten bzw. Rumpfsegmente zum Verkleben aufgefädelt, die 6mm Kohlestange danach wieder entfernt.









Die ersten 175mm des Flügels + Aufnahme für Steckung wurden gedruckt. Scheint ausreichend stabil, völlig verdrehfest und mit 65 Gramm im Rahmen. Leider ist die Seite, die auf dem Heizbrett aufliegt, verzogen.
Während man elliptische Rumpfformen mit 45 - 50° am Heizbett drucken muss, um einen "Elefantenfuß" zu vermeiden, braucht man für Profile 100°. Andernfalls verzieht sich sich die Sache schon beim Druck. Hier war alles gerade, erst beim Abkühlen nach dem Druck haben sich die ersten und letzten 5cm rund 2mm hochgebogen.
Gerade druckt eine 2. Version, bei der die ersten 6mm eine doppelte Wandstärke haben.
In 15 Stunden weiß ich mehr Augenzwinkern









So sieht der Flügel aus. Geodätische Rippen, weitestgehend ausgehöhlt.







Grüße
Andi

Thema: Gloster VI
goldenage

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01.12.2018 23:15 Forum: Bau und Konstruktion

Nachdem die Teile aus COPA Nylon mit ihren Nuten nicht überzeugen konnten, und die 0,5mm dicken Teile bei hoher Luftfeuchtigkeit Wellen und Beulen ausgebildet haben - die 0,6mm Teile sind nach wie vor ok - wieder zurück an den Start.
Eine Grundierung aus dem Autozubehör für Polyamid, die ich ursprünglich gekauft habe, um eine gute Lackhaftung zu erreichen, erweist sich als ausgesprochen segensreich.
Pinselt man die Teile damit ein, kann man dann nämlich das kohlegefüllte Polyamid 11 von EUMAKER kleben, zumindest mit dem Sekundenkleber aus dem obigen Fred. ok Andere Kleber probier ich noch.
Das EUMAKER Nylon ist nicht nur leichter als das Copa, es nimmt auch kaum Wasser auf, ist durch die Kohlefüllung wesentlich steifer.
Zwar ist die Schichthaftung nicht ganz so gut - ~2kg pro mm² - aber immer noch besser als bei PLA, das sonst verwendet wird.





Das Höhenruder ist mittlerweile fertig verklebt, bei diesem Sekundenkleber ist so ein Pulver dabei, um Spalten zu füllen, lässt sich gut schleifen. Spalten gibt es leider, weil das Nylon leicht verzieht, bei der Höhenruderflosse etwa einen halben Millimeter am hinteren (spitzen) Ende. Die Teile werden auf 2mm Kohlerohre aufgefädelt.
Mittlwerweile sind auch etliche Rumpfteile fertig, die großen Rundungen werden makellos und ohne Verzug gedruckt.
Fotos mach ich, wenns draußen wieder mal Tag wird smile

Grüße
Andi

Thema: Gloster VI
goldenage

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20.09.2018 20:52 Forum: Bau und Konstruktion

Es gibt Fortschritte ok

Ein Bild von dem Problem:



Links ist unten, also das Heizbrett, und dort verjüngt sich das Teil, um Millimeter später die Sollstärke zu erreichen. Üblicherweise hilft gegen Verzug eine höhere Temperatur am Heizbrett, beim COPA Nylon ist es umgekehrt.
Zudem wurden mehrere kurze Gurte integriert, so dass jetzt auch die 0,5mm dünnen Druckteile ziemlich formgerecht gedruckt werden können.






Diese Gurte sind nur 2mm dick, werden in einem Zug mitgedruckt. Somit erhält man mit minimalem Gewichtszuwachs mehr Steifigkeit, zudem erspart man sich einen Haufen Probleme mit Fäden und Borsten, und die Druckzeit sinkt rapide.
Nachteil ist eine Nut auf der Aussenseite, die wird verspachtelt.


Um das Verkleben der Segmente in den Griff zu kriegen, hab ich auf die Idee mit den Kohlerohren zurückgegriffen. 2mm Kohlerohre gehen jetzt von der Rumpfmitte bis zum Höhenruder.







Zum Verkleben wird das Segment aufgefädelt, entlang der Nut auf der Rumpfunterseite gepeilt. Die Kohlerohre fungieren als eine Art Zuganker, und man kann das Segment genau aurichten.
Dann kommt Sekundenkleber als erstes in die Führungen der Kohlerohre, somit hat man in jedem Moment die Kontrolle über die Lage des Segments.
Danach kommt das zum Einsatz:



HG Sekundenkleber mit Kanüle, damit kommt man durch das Rumpfsegment bis zum Spant, der Kleber geht zwischen Spant und Schale und klebt das Nylon perfekt.


Somit ist der hintere Rumpfteil weit fortgeschritten




Das Seitenruder ist aus PETG+Kevlar, im Inneren noch Balsaspanten.


Es fehlt noch ein Segment, das ich nochmal drucken muss, ein richtiger Eimer mit 13 Stunden Druckzeit. Das Gewicht des Rumpfes wird 450 Gramm betragen. Kein Leichtgewicht, aber es geht - der in etwa vergleichbare Rumpf der S6 aus Kohle hat 380 Gramm.


Grüße
Andi

Thema: Schneidertrophy 2018
goldenage

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03.09.2018 21:00 Forum: Treffen

Nachdem ich die Termine offenbar schlecht kommuniziert habe: Das Treffen geht von Freitag, 28. September bis inkl. 2 Oktober.
Kuni und die Logger werden am Samstag, den 29. da sein. Also am Freitag üben - ist nie schlecht smile - und wir werden natürlich darauf schauen, dass, wer am Sonntag wieder weg muss, seine Wertungsflüge durch bekommt.
Weiß schon jemand aus Österreich, ob er kommt?

LG
Andi

Thema: Gloster VI
goldenage

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12.06.2018 17:24 Forum: Bau und Konstruktion

Ja seltsam, das Ausbeulen ist, wie heute festgestellt habe, keine Folge des Abnehmens vom Baubrett, sondern wird bereits so gedruckt. Komischerweise nur bei den eigentlich einfachen Formen wie den elliptischen Rumpfsegmenten, und auch da nur an den Seiten, Rumpfboden und Rumpfrücken sind ok. Ganz leicht scheint das Nylon da zu spannen. Die aufgebogenen Ränder konnten durch 4mm Aufdoppeln verhindert werden. Schwieriger ist der Falz bei der doppelten Wandstärke, bei 2 Testdrucken war das alles völlig deformiert.
Alles extrem zeitraubend.

Stabil genug wirds, denke ich, schon. Zwar ist die hintere Rumpfhälfte zwischen den Spanten leicht zu einzudrücken, wenn man dort hinfasst, aber verdrehsteif ist die Sache, und knicksteif genug m.M.n. auch.
Ich hatte mal vor Jahren einen Trainer von Robbe, Puma hieß der glaub ich, der hatte auch so einen Plastikrumpf. Den konnte man fast zusammendrücken, Spanten waren gar kein drin.

Das Wichtigste im Moment ist die Sache mit dem Falz, oder irgendeine andere Art wie man die Teile präzise verbinden kann. Vielleicht bleib ich bei den extra Verbindern, mit dem Sperrholzspant in der Mitte, und den aufgedoppelten Rumpfrändern.

Grüße
Andi

Thema: Gloster VI
goldenage

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11.06.2018 19:41 Forum: Bau und Konstruktion

2 Schritte vor, eineinhalb zurück.
Die Sache mit dem Falz ist bei genauem Hinsehen nicht so einfach. Der Rand des Teils, in den gesteckt werden soll, ist bei allen Teilen (bis auf einen) leicht trompetenartig erweitert. Vermutlich passiert das beim Abnehmen vom Baubrett, wenn man das Raft, also die Basis auf der dann das Teil gedruckt wird, abschabt. Dabei wird die Schale drüber leicht geknickt, und die scheint sich das zu merken.
Sieht dann so aus:



Zwar kann man das beim Kleben dann andrücken, aber so bleibt die Kleberei sehr mühsam. Übertrieben ausgedrückt so, wie wenn man 2 zu Röhren gerollte Stoffe Stoß an Stoß verkleben will. Genau ist was anderes, und nachdem bis jetzt ja ohnehin nur Ausschuss produziert wurde, wurden mit dem Mut der Verzweiflung 3 Segmente verklebt. Eins ist natürlich schief. Kleben geht nur mit Sekundenkleber, und die Zeit zum Ausrichten beträgt genau 1 Sekunde.
Abschnittsweise kleben, also trocken zusammenhalten und Kleber reinträufeln, geht besser, allerdings kommt beim Zusammenkleben des ganzen Rumpfes unweigerlich der Punkt, wo das nicht mehr geht, weil man nicht mehr innen in den Rumpf gelangt.

Nächstes Problem: Das Ensemble hier hat bereits 360 Gramm, das wäre das anvisierte Gewicht für den gesamten Rumpf, aber es fehlen noch 2 Teile




Festigkeitsmäßig ist der vordere Teil des Rumpfes sehr gut, durch die Längsträger für Akku und Servos, die Spanten, Gurte und Diagonalen.
Der hintere Teil hat nur wenige Gurte, Sperrholzspanten an den Verbindungen. Da müssen noch Balsaspanten dazwischen rein, sonst ist das nicht beulfest genug.

Als nächstes werden die Falzverbindungen neu gezeichnet. Die Ränder der Schale über 3mm Länge aufgedoppelt, damit die noch stabiler werden.
Dann werd ich sehen, ob man den hinteren Rumpfabschnitt statt mit 0,6mm mit 0,5mm drucken kann. Würde Gewicht sparen, aber womöglich beult sich das Nylon dann schon beim Druck aus.


Grüße
Andi

Thema: Schneider Trophy Racer
goldenage

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09.06.2018 19:13 Forum: Bau und Konstruktion

Oh, das Schnabeltier hat sich ja ganz schön gemausert ok

Grüße
Andi

Thema: Gloster VI
goldenage

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28.05.2018 21:04 Forum: Bau und Konstruktion

Naja, sieht ja nicht so schlecht aus. Den hinteren Teil dazuzeichnen wär auch kein Problem, sieht aber irgendwie komisch aus.
Oben rum scheinen die Rundungen ausgeprägter, aber das lass ich jetzt so.
Und der ganze Flieger sieht handgedengelt aus, da machen ein paar sanfte Wellen im Nylon nix. Augenzwinkern

Grüße
Andi

Thema: Gloster VI
goldenage

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28.05.2018 20:12 Forum: Bau und Konstruktion

Ah, ich glaub es fällt mir wieder ein: Das hier Cockpit dürfte das Cockpit einer Gloster VI sein. Was andeutet, das Glaskasten + Rahmen ein Stück war.

Grüße
Andi

Thema: Gloster VI
goldenage

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28.05.2018 19:47 Forum: Bau und Konstruktion

Fotos der Verbinder, die aus einem gedruckten, ca. 11mm breiten "Rahmen" und einem Spant aus Sperrholz bestehen. Ohne Sperrholz wäre der Rahmen mehr ein Nylonband, hat aber den Vorteil, über die Breite die korrekte Rumpfkrümmung (von vorn nach hinten) zu haben so dass das alles gut anliegt.



So wurden jetzt die Schnauze mit dem Teil dahinter verklebt. Erst Rahmen + Spant in eine Hälfte, dann den nächsten Teil dran. Beim Kleben tu ich mir am leichtesten, alles trocken zu fixieren, und dann nach und nach dünnen Sekundenkleber in den Spalt zu träufeln.






Mittlerweile ist Teil Nr. 4 verwendbar, fast 18cm lang, 13 Stunden Druckzeit, hier nur aufgelegt, das Raft ist auch noch dran, damit es bis zum Einkleben der Spanten seine Form behält.




Hier trat trotz aller Tricks wieder das Problem mit dem Abstreifen von Material auf. Muss man halt wegschleifen und Sprühspachtel drüber, hilft nix. Auf der rechten Seite ist die Oberfläche nicht ganz perfekt, hier sind Fäden eingearbeitet, weil der Slicer die Naht oft auf den ungünstigsten Punkt legt und dann quer über die Schale reist, um die Innereien zu machen. Ist ärgerlich, weil die Oberfläche sonst fast perfekt sein könnte. Zortrax ist dran, die Software diesbezüglich upzugraden.




Dafür hat das Teil jetzt einen Falz angedruckt. Erst dachte ich, das ginge nicht, aber wenn man die Parallelfläche in einem sanften Winkel von der Aussenfläche weg zeichnet, so bringt der Drucker das zustande.
Der Falz ist ein Segen, erstens hat die Wand dort jetzt die doppelte Wandstärke und erinnert nicht mehr so an Stoff, sondern fast schon an eine Schale smile
Zweitens lässt sich das nächste Teil viel sauberer aufsetzen, und Klebstoff spart man obendrein.



Die gerade Verkleidung links (Oberseite der Motorverkleidung, die zum Cockpit führt) ist am Limit dessen, was man in Nylon mit 0,6mm Dicke ohne Verstärkung an geraden Flächen drucken kann. Es sind gaaaanz leichte Wellen drin, die werden hiemit offiziell zu Scaledetails erklärt. Würd ich dort noch einen Gurt mitdrucken, hätte ich dort das nächste Problem mit der Oberfläche.


Beim Zeichnen der Kabinenhaube hatte ich damals eine geniale Idee, ich kann mich nur leider nicht mehr erinneren, was das war gruebel

Jedenfalls ist eine Sicke im Rumpf, um die 1,2mm dicke Haube aufzunehmen, und die "Flügel" der Haube bilden auch den Cockpitrahmen.





Scale dürfte das aber nicht sein. Besser die "Flügel" abschneiden und nur den Glaskasten extra, oder?

Grüße
Andi

Thema: Supermarine S6
goldenage

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12.05.2018 18:51 Forum: Bau und Konstruktion

Es gibt ein Soundfile des Originalmotors, und jetz auch dazu den passenden Vorbeiflug:

S6

Grüße
Andi

Thema: Gloster VI
goldenage

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30.04.2018 19:54 Forum: Bau und Konstruktion

Das ist ein Sekundenkleber von Innotec, den gabs mal beim Schweighofer. Hab ich mir zugelegt, weil die Öffnung nicht verkleben kann - sind nämlich mehrere große, und der Kleber rinnt einen Plastikstab entlang. Ist aber nicht ideal, weil schwer zu dosieren.
Noch verpackt liegt ein Kleber von HG bei mir rum, mit so einem Granulat, mit dem man Spalte füllen kann. Wird demnächst ausprobiert.
Beim Lindinger gibts was ähnliches, Sekundenkleber mit Granulat, das man mischen und als Kleber und Spachtel verwenden kann. Bis jetzt der einzige Spachtel, den ich gefunden hab, der angeblich auf Nylon hält. Und sicher traumhaft zu schleifensmile

Grüße
Andi

Thema: Gloster VI
goldenage

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30.04.2018 18:34 Forum: Bau und Konstruktion

Sodale, das gelungene Teil 3 von der Seite



und von unten




Die Fehler der Oberfläche sind fast weg, und die Diagonale auf der Seite hat mehr Abstand, so dass die Rumpfwand ihre Rundung behält.
Ein verhunztes Teil wurde zerschnitten, um zu sehen, ob die geringere Drucktemperatur Auswirkungen auf die Schichthaftung hat. Die Probeteile wurden ja heißer gedruckt, nur die Schale, die, ohne dass der Extruder absetzen muss, in einer Spirale hochgeht. So sind natürlich nie Probleme mit Fäden usw. aufgetreten.
Die geringere Temperatur lässt die Schichthaftung auf rund 2,5 kg/mm² runtergehen.
Ist immer noch viel, trotzdem gehts zurück an den Start, um die Druckparameter zu optimieren.
Notfalls muss man mit den Spinnweben im Inneren leben und diese halt irgendwie entfernen.

Teil 3 wurde an Teil 2 geklebt. Ist nicht so einfach wie es klingt, der Erfolg war auch gleich, dass die Sache etwas schief ist, die Rückseite von Teil 3 liegt nicht mehr plan auf. Vielleicht kann das der nächste Spant korrigieren.






Wahrscheinlich ist es am besten, in jedes Teil zuerst einen Spant an die Rückseite zu kleben, so kann es nicht mehr so leicht verformt werden.
Sehr positiv: Die "Fake" Objekte, Röhrchen mit 4mm Durchmesser, sind erstaunlich stabil. Erst nach mehrmaligem Knicken um 90° brechen sie. Somit werden erstens die Gurte und Streben ihre Arbeit tun, und zweitens können vielleicht die Schwimmerstreben direkt gedruckt werden. Alternative wären Kohlerohre, und nur eine Verkleidung als Druckteil, so wie bei der Nieuport.
Ebenfalls positiv: Die verklebten Rumpfteile sind, obwohl bis jetzt nur ein Spant vorhanden ist, sehr stabil und verdrehsteif.
Jetzt bin ich mir zum ersten mal ziemlich sicher, dass solch ein Rumpf stabil genug wird.

Grüße
Andi

Thema: Gloster VI
goldenage

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26.04.2018 22:09 Forum: Bau und Konstruktion

Schaumkern klingt gut.
Ja um eine Oberflächenbehandlung wird man nicht herumkommen.
So große Nähte würden wohl nur mit dem Dremel in sinnvoller Zeit zu plätten sein, Nylon ist zäh.
Ich hab vom Autohandel so eine Grundierung, extra für PA 6/6.6, auf der hält ein Acrylgrund jetzt seit Wochen gut. Gedacht ist schleifen, dann die Grundierung, dann eine Schicht Sprühspachtel (Acryl) den man wieder wegschleift so dass nur die minimalen Fugen zwischen den Schichten aufgefüllt werden. Hat zumindest bei den Teilen aus ABS gut und mit wenig Gewichtszunahme geklappt.
Aber bis dahin ists noch ein weiter Weg.
Morgen mach ich mal Fotos vom neuen Teil.

Grüße
Andi

Thema: Gloster VI
goldenage

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26.04.2018 18:10 Forum: Bau und Konstruktion

Knick ist keiner, sieht nur so aus weil das nur so aufgelegt ist. Die Teile passen sehr gut zusammen, allerdings ist die Hülle ohne Spanten ziemlich labberig. Hält man sie an einer Seite und dreht sie, hält sie ihre Form nicht. Ist eben ein Mittelding zwischen Schale und Bespannung, kein Revell Modell smile

Gerade ist der Druck fertig geworden, deutlich besser. So kann man das verwenden.

Über die Steckung müssen wir dann noch im Detail reden, sobald ich weiß, wie ich den Flügel angehe. Schätze ein Doppel T Form wird eher schwierig zu laminieren sein.

Grüße
Andi

Thema: Gloster VI
goldenage

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26.04.2018 10:35 Forum: Bau und Konstruktion

Danke für das Angebot, schätze da werd ich drauf zurückkommen. Bei Gelegenheit werd ich für die Steckung noch PETG+Kohle versuchen, das ist sicher steif genug, aber wahrscheinlich nicht ausreichend bruchfest.
Dann gäbe es noch ein Nylon (Polyamid 12) mit Kohle. Das ist steif, womöglich bruchfest genug, aber neigt ein wenig zum Verziehen, so dass es fraglich ist ob es so gedruckt werden kann. Lack hält nicht drauf, was für die Steckung egal wäre, und Kleben kann man nur mit Tricks.
Beide Materialien hätten den Vorteil, dass sie leichter sind als Epoxy mit Glas oder Kohle.

Zur Zeit kämpfe ich mit Teil 3. Wie befürchtet, steckt der Teufel im Detail: Der Abstand der Verstärkungen im Inneren zur Hülle ist nicht so einfach. Für die Gurte haben sich 0,9mm Abstand bewährt. Eigentlich sollte der Abstand bei einer Wandstärke von 0,6mm genau das Doppelte, also 1,2mm betragen, druckt man mit diesem Abstand, ist die Verbindung Gurte - Hülle aber eher mäßig. Bei 0,9mm ist die Verbindung Gurte - Hülle sehr gut. Nimmt man weniger Abstand, so zeichnen sich die Gurte zu stark auf der Aussenhaut ab.
Das gilt aber nicht für alle Teile, so müssen z.B. die Verstärkungen, die die Aufnahmen für die Schwimmerstreben stützen, mit weniger Abstand gezeichnet werden, sonst halten sie gar nicht an der Hülle.

Zudem gibt es ein Problem damit, dass der Extruder beim Drucken der Innereien immer mal über die Aussenwand fährt und kleine Mengen Filament abstreift. Der Extruder fährt eine Runde und macht die Aussenwand. Dann geht er von hinten nach vorne, dabei mal links und mal rechts, und macht die Innereien wie Gurte und Verstärkungen. Je nach Geometrie des Objekts fährt er dabei eben über die Aussenwand, d.h. von aussen nach innen, und lässt Tröpfchen von Filament dort hängen. Leider lässt sich dieser Weg nicht beeinflussen (zumindest im Zortrax Slicer nicht) so dass ich jetzt beim 3. Versuch die Gurte in den Motorbacken weg genommen habe, und 2 "Fake" Objekte ins Innere gestellt habe, um die Extruderbahn im Inneren der Hülle zu lassen.
Bin gespannt, ob das klappt.

Teil 3 auf Teil 2 gesteckt:






Die Oberfläche dort, wo der Extruder Material hängen lässt




Die Verstärkung der Schwimmerstrebenaufnahme





Grüße
Andi

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